Главные новости мира

Как при работы, так и при ремонте нужно устанавливать положение компонентов и ставить их работоспособность к последующему применению. Маршрутом внутреннего осмотра обнаруживают в них трещинки и деструкцию (извив, сплетение и т. п.).

В процессе использования машины эти работы осуществляет вдохновитель экскаватора, при заводском ремонте все компоненты после разборки участков, обезжиривания и чистки поступают в дефектовочное отделение, где их проверяют и меряют.

Необходимо жестко помнить, что перед замером деталь надо скрупулезно протирать.

Подшипники скольжения. Контроль за подшипниками состоит в проверке величины промежутка, расположения вала, состояния трущихся плоскостей и попадания к ним смазки.

Объемы промежутков в разъемных подшипниках контролируют, измеряя зазор при помощи полновесной, проволоки, расплющиваемой между валом и подшипником.

Для этого снимают высшую покрышку подшипника, кладут на болт вала полновесную проволоку, покрышку устанавливают на место и задерживают болтами до отказа. Величину промежутка устанавливают по толщине сдавленной проволоки в разных точках подшипника.

Величину промежутка и объемы компонентов единых подшипников устанавливают щупом, индикатором, штангенциркулем или микрометром.

Для замера потертых внешних плоскостей компонентов как правило пользуются индикаторным нутромером с точностью измерения от 0,01 до 0,005 миллиметров. Есть и прочие замерные приборы, к примеру микрометрический и телескопический штихмасы, пунктуальность отсчета которых не превосходит 0,01 миллиметров.

Подшипники качения. В подшипниках качения контролируют качество высадки, величину кругового или аксиального свободного хода, положение рабочих плоскостей тел качения и беговых дорожек. Величину кругового промежутка устанавливают при помощи особых устройств. Болт устанавливают на плиту и, подымая внешнее украшение, устанавливают индикатором величину промежутка.

Величину аксиального промежутка также устанавливают индикатором. Болт устанавливают на оправке, прижимают внутреннее украшение и, подымая и опуская внешнее украшение, устанавливают величину промежутка. Без устройства величину промежутка устанавливают движением одного кольца сравнительно иного вручную.

Рваные передачи. Объем зуба устанавливают зубомером. Для этого по рисунку устанавливают нужную глубину замера (объем Б), устанавливают данный объем на зубомере и потом устанавливают объем А зуба на данной глубине. Сопоставляя приобретенный итог с нарицательным габаритов — габаритом А по рисунку, устанавливают степень износа.

Цепные передачи. Шаг линии можно установить так: между 2-мя соседними звеньями заколачивают клинья и определяют отдаление между районами пальцев. Величину износа зубьев звездочек рассматривают стандартами.

Шпоночные и шлицев ые объединения. В шпоночных и шлицевых объединениях сносу подвергаются фронтальные плоскости шпоночных канавок, шпонок и шлицев. Содержание износа устанавливают по качанию компоненты, поставленной на вал.

В процессе ремонта рассматривают объемы шпоночных канавок по стандарту, и рассматривают параллелизм поставленных шпонок при помощи индикатора на телескопических ножках. При замене шлицевых валов и втулок необходимо проверять объемы шлицев при помощи штангенциркуля.

Пальцы и шпильки. Эти компоненты рассматривают на вертикальность установки при помощи угольников. Шпильки, также, рассматривают на насыщенность установки. Понижение устанавливают, немного покачивая шпильку, вверченную в каркас. Качания шпилек не разрешается.

Пружины. На экскаваторах используют преимущественно трубчатые пружины. Величину деструкции винтообразный трубчатой пружины устанавливают по ее арифметическим габаритам. Данная величина напрямую соразмерна количеству витков и квадрату размера пружины.

Мощь сжатия или растяжения пружины формируется с помощью ее деструкции, при этом величина данной силы напрямую соразмерна величине деструкции.

Пригодность пружин и их эластичность рассматривают особыми устройствами и устройствами.

После проверки состояния компоненты и ее замеров приобретенные итоги сопоставляют с данными технических условий и устанавливают работоспособность компоненты.

Компоненты могут быть пригодными, требующими ремонта, и непригодными.

К первой команде относятся такие компоненты, износ которых не превосходит дозволенного и которые вполне могут быть вновь использованы на экскаваторе.

Ко 2-й команде относятся компоненты, которые вполне могут быть исправлены до начального или исправительного объема. Эти компоненты поступают в аналогичные цехи для восстановления или на склад компонентов, ждущих ремонта.

К 3-ей команде относятся потертые компоненты, восстановление которых бессмысленно из-за большой стоимости ремонта. В обмен этих компонентов со склада выставляют новые.

Компоненты после наблюдения метят относительной краской: пригодные — черной, требующие ремонта — зеленой или желтоватой, непригодные — алой.

Итоги наблюдения вносят в весть браков, которая дает возможность:

1) устанавливать суммарный размер работ по автомашине;
2) устанавливать вид ремонта компоненты;
3) рассчитывать изготовление;
4) исчислять стоимость ремонта;
5) выполнять расплаты с клиентом;
6) выставлять нужные для ремонта компоненты со склада.

Опыт работы определенных исправительных предприятий демонстрирует, что применение при осмотре состояния компонентов разработанных ведомостей браков по отдельным модификациям экскаваторов значительно’ упрощает определение годности компонентов.

В роли образца представлены подлинные замеры 3-х компонентов экскаватора. Из-за того, что износ плоскости рваного венда превосходит допускаемый, а характер состояния плоскостей позволяет выполнение ремонта, данную деталь нацеливают в ремонт экскаватора. Ввиду того, что эксцентриковая муфта имеет солидный брак — трещинки по ступице, данную деталь бессмысленно чинить и ее меняют новой. 

Технические процессы восстановления компонентов, придания им начальных фигур и габаритов описательно можно сблизить к четырем командам:

1) предварительные процедуры, включающие подготовку к процессу восстановления (наплавка, электролитное усиление, металлизация и другие.), подготовка компонентов к удалению поражений;

2) реабилитационные процедуры, содержащиеся в наплавке, металлизации, хромировании, пластических деформациях и прочих методах восстановления габаритов потертых плоскостей, заварке трещин;

3) заключительные процедуры, к которым относятся машинная и термообработка компонентов после восстановления.

Ремонт компонентов можно урезать только 3-ей ступенью — машинной и термообработкой.

Технические процессы восстановления компонентов как правило разрабатывают на любом заводе, потому использующиеся методы ремонта одинаковых компонентов находятся в зависимости зачастую от оснащенности мастерских, от числа ремонтируемых компонентов и т. д.

Очень многие участки экскаватора имеют огромные размеры и вес, потому разбирать их разумно на стендах и устройствах. Определенные компоненты (к примеру, подшипники качения, компоненты с прессовой высадкой) нужно снимать лишь с поддержкой устройств. На рис. 255 представлены определенные стенды, улучшающие разборку участков.

Для снятия подшипников качения с вала или демонтажа тех подшипников, которые располагаются в каркасе, для выпрессовки втулок или снятия со шпонок или шлицев шестерен используют особые приспособления — съемники.

Отличительные системы особых съемников для подшипников качения и скольжения представлены на рис. 257.

Вместе с многогранными, используют и съемники, созданные для разборки какого-нибудь установленного участка или даже снятия одной какой-нибудь компоненты.

Потом, ввинчивая болт с воротком попеременно в крепления, обжмут валы. К данному устройству фиксируют 2 особых кронштейна и в той же очередности запрессовывают отремонтированные или новые валы. Вал, за ранее поставленный через прорезь в кронштейне приспособления, подпирают винтом и запрессовывают на место.

Ремонт компонентов под исправительный объем состоит в том, что в сопряжении одну деталь, как правило трудную и дорогую, подвергают машинной обработке до данного исправительного объема, а другую меняют новой или отремонтированной старой составной частью с аналогичным исправительным габаритом. При этом целиком возрождают пригодность сопряжения, в связи с тем что его компоненты обрабатывают под исправительный объем с теми же допусками, что и новые компоненты.

Ремонт компонентов экскаватора сваркой и наплавкой используют для удаления износа плоскости, при неисправности компонентов и устранении трещин.

Обильное применение электросварки при ремонте автомашин выражается значительными плюсами данного метода: повышенной рабочей долговечностью отреставрированных компонентов, простотой процесса, несложностью оснащения, перспективой наплавки износоустойчивых элементов, дешевизной ремонта. Сварку можно выполнять как регулярным, так и неустойчивым током.

Разделку трещин и заварку отверстий осуществляют так. Перед заваркой трещин металлоконструкций и корпусов необходимо выполнить разделку трещин.

Для этого по концам трещин буравят окна, которые дают возможность проверять границы трещинки, упрощают разделку ее и мешают популяризации трещинки. Размер окна должен быть немного больше высоты трещинки.

Трещинку можно разделать вырубкой или машинной обработкой наждачным вокруг. Возникающая при этом канавка по габаритам и конфигурациям должна формировать вероятность заваривать трещинку электродом.

При заварке отверстий больших поперечников советуется вводить пробки из такого же источника, что и ремонтируемая деталь. Пробку за ранее прихватывают электросваркой, а потом приваривают.

Окна глубиной не менее 2-ух поперечников перед заваркой необходимо раззенковывать.

Наплавка потертых плоскостей советуется в тех случаях, когда компоненты не может быть возвращена пригодность способом исправительных габаритов. Наплавку используют также для защиты компонентов от высокого изнашивания (наплавка износоустойчивыми сплавами).

Сейчас, помимо ручной наплавки, распространенной наиболее обширно в исправительной практике, все меньше используют методы автоматической наплавки под флюсом и автоматической виброконтактной наплавки.

Для наплавки ручным методом используют сварные устройства. При избрании электродов для наплавки необходимо смотреть на то, какому виду термообработки была предана деталь в процессе ее изготовления.

При восстановлении плоскости наплавкой верность наплавленного пласта должна отвечать твердости неглубокого пласта компоненты, обозначенной на рисунке.

Ремонт компонентов металлизацией используют для восстановления валов и осей и в особенности потертых мест под недвижные высадки подшипников качения, рваных колес, шкивов и т. п.

Сущность способа металлизации разбрызгиванием состоит в том, что на загодя приготовленную плоскость причиняют пласт тончайших частиц (размером 0,01—0,015 миллиметров) жидкого металла.

Эти частички распыливают потоком плотного воздуха под давлением 5—6 ат со скоростью 150—200 м/с. Ударяясь о плоскость металлизируемой компоненты, они попадают в приготовленные выпуклости и впадины и укрепляются в них.

Главными плюсами металлизации считаются условная легкость процесса и использующегося оснащения, вероятность наращивания пласта любой толщины (от 0,01 до 10 миллиметров и выше), что дает возможность чинить компоненты с любой величиной износа.

Конструкция главного металла ремонтируемых компонентов после металлизации не меняется. Металлизации можно подчинять компоненты из любого источника (сталь, чугун, бронза, дерево, окно, пластика и другие.), любых габаритов и конфигураций. Отмеченный пласт металла владеет также возможностью съедать и задерживать смазку.

На надежность сцепления отмеченного пласта с главным сплавом главное воздействие производит метод подготовки металлизируемой плоскости. К примеру, при нанесении стали на сталь пескоструйная подготовка гарантирует надежность сцепления в 39,3 г/сантиметров2, в то время как совершенствование только в 8,7 г/сантиметров2.

Ремонт компонентов электролитным наращиванием состоит в том, что избалованную плоскость компоненты накрывают одним из следующих металлов: колченогом (хромирование), железом (покрытие, железнение), медью (омеднение), никелем (никелировка) и т. д.

Сущность способа электролиза сводится к последующему. Деталь, доступную электролитному наращиванию, погружают в ванну, заполненную электролитом (состав, ведущий ток). Через католит при помощи 2-ух электродов, дополненных к источнику тока, пропускают непрерывный поток.

При этом молекулы электролита расщепляются на ионы. Ионы, несущие позитивный заряд электроэнергии — катионы,— двигаются к катод, а ионы, несущие негативный заряд — анионы, — к аноду (электроду, дополненному к позитивному полюсу источника тока).

В роли анода как правило служит пластина из металла, которым нужно накрывать компоненты, катодом считается наращиваемая деталь, электролитом — состав соли осаждаемого металла.

Наиболее известный вид напыления при восстановлении компонентов экскаваторов — хромирование. Главные свойства хромового напыления — большая верность, износоустойчивость, дееспособность противиться ржавчины и влиянию повышенных температур, и искусственный внешний облик.

Верность хромового напыления достигает НВ 950; по износостойкости оно во много раз опережает здоровую сталь; в стандартных атмосферных и температурных условиях покрытие не окисляется.

Ремонт компонентов электроискровым методом используют в практике ремонта экскаваторов для:

1) восстановления габаритов плоскостей компонентов, износ которых не превосходит 0,05—0,06 миллиметров (при медленных и интенсивных высадках);
2) увеличения износостойкости рабочих плоскостей компоненты;
3) извлечения сломанных шпилек, шпонок и т. д.;
4) проведения в подробностях большой твердости отверстий под стопоры и отверстий, ограничивающих распределение трещин перед заваркой;
5) подготовки к металлизации компонентов с большой твердостью;
6) заточки и упрочнения бьющего прибора.

К числу компонентов экскаваторов, которые можно упрочнять, относятся: шлицевые валы (по побочным плоскостям шлицев), сменные шестерни и кулачковые муфты (по побочным плоскостям шлицев и ио пазам под вилки регулирования), связи фрикционов, вилки регулирования муфтами (в местах, поступающих в пазы муфт).

Потертые плоскости увеличивают в местах недвижимых посадок на шеях валов и в гнездах корпусных компонентов, преимущественно под высадку подшипников качения.

Ремонт при помощи токов повышенной частоты (т. в. ч.) используют при неглубокой закалке компонентов разных габаритов, скоростной пайке приборов, наплавке износоустойчивых покрытий, создании биметаллических втулок, восстановлении компонентов металлизацией и другие.

Сущность частотного нагрева состоит в том, что деталь, доступная нагреву, передвигается в неустойчивом магнитном поле, создаваемом индуктором (катушкой) при пропускании через него неустойчивого тока повышенной частоты. По закону электрической индукции в части компоненты, располагающейся в магнитном поле, индуцируется поток, имеющий аналогичную частоту, как и поток, упускаемый через индуктор.

Глубь проникания вызванного тока находится в зависимости от его частоты: чем больше частота, тем меньше глубь проникания тока. Благодаря солнечному действию тока на протяжении 2—5 с греется неглубокий пласт компоненты и в нем волнуются флюиды. Эти особенности индуктивного нагрева используют для разных способов восстановления и упрочнения компонентов.автомашин.

Все пригодные, сделанные и отремонтированные компоненты в соответствии со схемой технического процесса поступают для комплектования и комплектации. Прямо на комплектацию нацеливают базовые и корпусные компоненты; все иные компоненты перед комплектацией оснащают.

Подбирание компонентов состоит в выборе и пригонке общего набора компонентов, поступающих в состав участка или двигателя.

В набор отнимают компоненты, аналогичные технологическим уязвило виям, сгруппированные на вес, габаритам и прочим данным. К примеру, такие компоненты, как клапаны и шатуны моторов внутреннего сгорания, созданные для установки в 1 мотор, не должны существенно отличаться на вес во избежание появления пульсации в ходе работы.